Выбор и подготовка сырья
Производство начинается с выбора силиконового сырья. В зависимости от предполагаемого применения компонентов подбираются резинки на силиконовой основе с различными эксплуатационными параметрами. Впоследствии в смесь добавляются и смешиваются необходимые добавки для корректировки ее цвета, твердости или других физических свойств.
Процесс формования
Это критический шаг, который придает компонентам особую форму. Общие методы формования включают компрессионное формование, литье под давлением и экструзионное формование. Компрессионное формование включает помещение навески силиконовой смеси в металлическую форму, где она отверждается и формируется под воздействием тепла и давления; этот метод подходит для компонентов относительно фиксированной формы. Литье под давлением предполагает впрыскивание силиконовой смеси в полость формы, что делает его идеальным для компонентов сложной структуры или компонентов, требующих большого-объемного производства. Экструзионное формование включает в себя непрерывное продавливание силиконовой смеси через матрицу с определенным профилем поперечного сечения-; этот метод в основном используется для производства непрерывных профилей, таких как трубы и полосы.
Вулканизация Лечение
После формования силиконовые компоненты подвергаются процессу вулканизации. Это химическая реакция, вызываемая нагреванием, в ходе которой между молекулярными цепями кремния образуются поперечные-сшивки. Цель состоит в том, чтобы перевести материал из пластического состояния в упругое, тем самым достигнув стабильных конечных эксплуатационных характеристик. Как температура, так и продолжительность процесса вулканизации требуют точного контроля.
Пост--обработка
После вулканизации может потребоваться обрезка компонентов для удаления излишков облоя или заусенцев, образующихся в процессе формования. В зависимости от конкретных требований также может применяться обработка поверхности,-например, напыление или печать логотипа-. Кроме того, некоторые прецизионные компоненты могут подвергаться проверке размеров.
Проверка качества
По завершении производства компоненты проходят либо выборочный контроль, либо полный контроль. Типичные критерии проверки включают точность размеров, внешний вид (проверка на наличие дефектов), соответствие твердости, а также необходимые эксплуатационные испытания,-такие как испытания на термостойкость и прочность на растяжение-, чтобы убедиться, что компоненты соответствуют всем установленным требованиям.
